竪型射出成形機におけるプラスチックホースの気泡の対処方法

プラスチックパイプの押出成形の過程では、多くの場合、一連の問題が発生します。高圧ホースの表面には、亀裂、黒筋、モアレなどが発生するほか、高圧ホース内に気泡が発生します。プラスチックホース内で気泡が発生しますが、これは一般に樹脂と改質剤の水分含有量に関係しています。環境湿度が高すぎると、プラスチックホースに気泡が発生し、多孔質構造になります。

この問題に対処するには、原料の含水率を有効範囲内で操作すればよく、通常の原料の含水率は０．３％≦０．５％の範囲内で操作すればよい。縦型射出成形機の原料を混合する際、高速ミキサーでは水分の一部しか除去できません。また、原材料を保管する場合、特に雨天時には原材料の湿気を避けるため、積み上げ場所の選択に特別な注意を払う必要があります。濡れて冷たい塩ビエポキシ樹脂はすぐに火で焼くことができないため、エポキシ樹脂を溶解するのは容易ではありません。焼く必要がある場合は、事前に増粘剤を加えることもできます。数日間雨の中で保管した後、素早く混合した原料を塗布前に自然乾燥させることもできます。
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竪型射出成形機のプラスチックホース内に気泡が見つかった場合は、金型温度を少し低くし、押出速度を速すぎてプラスチックホース内の気泡を除去しないようにしてください。サーボ省エネ射出成形機 射出成形機の環境保護と省エネは、駆動部分と加熱部分の 2 つの部分に分けることができます。加熱部の環境保護と省エネ：加熱部の環境保護と省エネの大部分は電磁ボイラーの使用による省エネであり、環境保護と省エネ率は古い抵抗器サークルの約30％〜70％です。また、成形水を冷却する場合、急激な水冷は好ましくありません。そんな時はビニールホースも気泡が発生しやすくなります。

また、溶液中の曝気タンクが多すぎるか、排気パイプが不良である可能性も高く、結果としてプラスチック ホース内に蒸気が残留するため、特定の状況に対処する必要があります。プラスチックホースに焦げやシワがある場合、その主な原因は押し出し加工にあります。プラスチックパイプ押出機の押出機スクリュー径は４５≦６３ｍｍ、アスペクト比は２０、圧縮比は３≦４である。

プラスチックパイプの押出成形プロセスでは、プラスチックホースの押出温度は通常、プラスチック剛性パイプの押出温度よりも低くなります。金型温度が高すぎると、竪型射出成形機のプラスチックホースに焦げ跡がつきます。竪型射出成形機の金型口の温度が低すぎると、プラスチックホースの表面の光沢が悪くなります。

押出機のスクリューの速度が遅すぎると、プラスチックホースの表面に波打ちが発生する可能性が高くなります。押出脈動があると、竪型射出成形機のプラスチックホースはスラブ問題を非常に起こしやすくなります。竪型射出成形機の押出機のスクリュー速度が速すぎると、プラスチックホース表面と研磨工具との摩擦により、クラフト表面に焦げ跡が発生します。したがって、押出機のスクリュー速度比は20～40r/minの範囲で選択できます。

トラクションベルトの速度が速すぎる、または遅すぎると、縦型射出成形機のプラスチックホースは水平および垂直に折り畳まれ、表層にしわが非常に発生しやすくなります。射出成形機は、射出成形機または射出成形機とも呼ばれます。熱硬化性プラスチックや熱硬化性プラスチックをプラスチック成形型を用いて様々な形状のプラスチック製品に成形するための重要な成形機械・装置です。柱型、縦型、オール電化型に分けられます。射出成形機はプラスチックを加熱し、溶融プラスチックに高圧をかけて放出し、金型キャビティに充填します。したがって、プラスチックホースの異なる直径に応じて牽引率を調整する必要があります。たとえば、直径 9 ～ 16 mm のプラスチック ホースの場合、リード速度は 8 ～ 12 m/min の範囲内で選択できます。直径 21 ～ 20 mm のプラスチック パイプの場合、速度は 4 ～ 8 m/min の範囲内になります。以内のリード率を選択してください。

プラスチックホースを押し出すときは、縦型射出成形機の研磨ツールの温度、押出機のスクリューの速度、トラクションベルトの速度に注意を払う必要があります。そうすることで初めて、竪型射出成形機のプラスチックホースの押出面の焼けやシワを防ぐことができます。

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